（一）管道压力试验的一般规定
压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。【三大试验，只有压力试验可以检查管道的强度】
1.试验介质的规定
压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
2.管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
4.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
5.试验完毕后的相关规定
（1）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
（2）试验介质的排放应符合环保要求。
（3）压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
（4）当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
（5）压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。
（二）管道压力试验的替代形式及规定
1.气压试验代替液压试验
当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。
2.液压试验代替气压试验的规定
用液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。
3.代替现场压力试验的方法
现场条件不允许进行液压和气压试验时，当水压试验会损害衬里或内部保温，会使生产过程污染、造成腐蚀，当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时，经建设单位批准后，方得以按规定的气压试验代替液压试验。
受潮无法操作，环境温度低招致脆裂，且由于低温又不能进行气压试验时，经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验：
（1）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。
（2）除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝（包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
（3）由设计单位进行管道系统的柔性分析。
（4）管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
（5）未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。
（三）管道系统试验的实施要点
1.管道液压试验的实施要点
（4）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
（6）试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
2.管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：
（1）承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
（3）试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
（4）试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂（显色剂、气体分子感测仪或其他手段）检验无泄漏为合格。
3.管道泄漏性试验的实施要点
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：
（1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
（2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
（3）泄漏性试验压力为设计压力。
（4）泄漏性试验可结合试车一并进行。
（5）泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。
4.管道真空度试验的实施要点
真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。
（1）真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
（2）真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
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