长江日报大武汉客户端讯（记者汪峥 通讯员田勇）“目前，我们正在开发和安装的地板骨架产线，将配套今年即将上市的新款新能源车型。”近日，在位于江夏经济开发区的华域汽车车身零件（武汉）有限公司（以下简称“华域车身”）内，企业创新工作室负责人黄金发正在调试新的自动化生产线。只见红、蓝、黄各色机械臂交织运动，仿佛变形金刚一样科幻又奇特。
华域车身自2019年成立创新工作室以来，企业产线设备自动化率不断提升，目前已由原先的78%提升至98%，拥有机械人460余台，产线设备联网率达100%。目前是上汽通用武汉分公司、吉利路特斯武汉分公司的核心供应商。
作为企业技术带头人，黄金发告诉长江日报记者，华域车身当时专门成立创新工作室，他和10名同事成为了首批创新人员。“目的就是要在企业内部不断创新，解决生产一线的需求。”
创新的动力源于一线实践。在2020年之前，华域车身测试零部件上的T6型号螺栓安装是否稳固，需要人工敲击，通过肉眼和手感来判断。如今，只需要产线上的一个自动机器手臂咬住螺栓，旋转，不超过5秒就能完成稳定性测试，高效且准确。这一技术，至今为同行业“独门绝技”。
这项新技术，源于创新工作室团队的一线实践。黄金发说，在一次操作扭矩设备时，他灵光一现，既然机械臂可以正向安装螺栓，也许反向利用能测试螺栓安装是否稳定。随后，他通过设备改造和反复试验，最终成功开发了T6型螺栓的稳定性自动测试设备。
创新工作室成立以来，这样的技术创新数不胜数。黄金发介绍，创新工作室还会借助闲置设备，进行再利用创造。例如，一款自动化柔性上料设备，正是团队借助闲置机械臂，通过匹配3D视觉等设备，实现了升级改造。该设备可以精确识别、分拣不同零部件，并节省两名操作工，兼顾满足产线柔性生产的准确度和高效。“投入成本约60万元，仅当年就可以节省20余万元人力成本。”
如今，创新工作室成立3年来，已累计为企业节省成本百万元，产线已经基本实现产品生产过程智能化改造，智能产线设备开动率稳定在90%以上，产品合格率长期保持99%以上，均位于同行业一流。
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