在全球企业进入微利的21世纪，2019年家具制造业更是进入了增速放缓期。家居行业九家上市公司的平均增幅，从去年同期的36.96%直接跌落至9.33%，不得不说机会红利的时期已经接近消失。
一、精益生产成功秘诀的着眼点是什么？
在这样的形势下，制造业的成本压力也随之加大，精益制造越来越被重视。
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动和不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并着力消除这些浪费；长期以来，人们更重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上。
但由于过去的很长一段时间里，家具企业的利润大部分都不是靠“内功修炼”、“紧衣缩食”得到，所以大多数家具企业谈改善、谈浪费，觉得很难实现。他们认为家具企业不可能有像丰田那样的生产方式，并喜欢将其归咎于文化、国情、行业特点等外部因素，但罗马不是一天建成，丰田生产方式也不是与生俱来，它是通过丰田一代代人的不断改善积累而成，时至今日仍然还在永无止境的探索。
二、认识离散型作业
家具企业的生产现场，离散型作业是非常普遍存在，而且习以为常，甚至在新工厂生产线布置时，都不会考虑让工序之间能够连接起来，这是一个根本上的错误认识，那么离散型作业有哪些缺点呢？
1、在制品搬运浪费大；
2、工序之间等待时间长；
3、生产周期长；
4、占用生产空间；
5、产品质量隐患严重，不易提前发现；
6、在搬运过程中，物品经常会发生碰撞引起损坏；
7、投入的人力物力更大；
......
三、实景案例再现生产线工序间的连线作业
家具企业的生产线能不能实现工序间连线作业？如何连线，且效果怎样？接下来用一个实践案例为大家解开困惑。
我们都知道实木家具企业的备料工序中，有修边、选料1（修边）、选料2（拼板上胶前）、拼板这四个工序，如下图：
我们来分析一下这里面产生的问题：
1、修边选料后的在制品转运到下个工序需要走88米的物料距离；
2、拼板前选的不合格在制品返回修边工序需要走88米的物料距离；
3、修边后选的料到拼板工序存在5%左右的需要返工；
4、修边后选的料需要整齐堆放到踏板上；
5、修边选料的加工速度约为5.66S/条；（规格380×60×25mm）
6、选料拼板的加工速度约为90S/板；（规格246×84×22×8mm）
通过以上问题可以看出，工序分开后带来的质量问题和物料问题是比较突出的，所以我们先解决两个选料之间的问题，把选料②前移到选料①后面同时作业，如下图：
通过此改善，我们来看一下效果是如何？
改善前：原拼板工序作业效率慢，平均拼板一块耗时90s
改善后：拼板选料工位前移修边处进行拼色和选料作业，平均拼板一块耗时68s
改善效果：
1、测试修边料规格380×60×25mm修边工序原5min加工53条，改善后5min加工66条；
2、修边选料效率提升25%；
3、测试规格246×84×22×8mm拼板工序单块加工耗时提升24%；且拼板不合格料需返工修边距离往返一次节省88米；
4、有效控制余料拼板产生，节省拼板余料场地。
实践表明，两个选料工序连线后比原先分开的工序，在效率、质量、不良品的泛公股物流距离上，都有很大的提升，但回过头去看图4，依旧存在着拼板与修边工序之间的分离作业，这也是我们下一步的改善方向。再次改善后如图5所示。
通过再一次的改善，我们发现工序与工序之间的距离拉的越来越近，生产节奏越来紧密且统一，具体看一下数据对比。
改善前：修边工序与拼板工序分开，物料线修边，后才拼板；测试两工序拼板6块规格246×84×22mm共耗时475s
改善后：将修边机旋转90度摆放，与8号拼板机形成流水线作业；测试两工序拼板6块规格246×84×22mm共耗时410s
改善效果：
1、实行拼板单件流动，生产周期缩短约14%；
2、修边与拼板之间的物流距离约为0米；
3、每个拼板机减少在制品的占用面积约5㎡。
通过以上两个改善案例，我们基本上把修边工序与拼板工序无缝地连接起来，解决了在制品搬运、不良品返工、生产周期偏长、工序不同步、占用车间面积等问题，那么还有没有改善的空间呢？答案一定是有的，而且是相当大的改善空间，比如工序内的生产平衡问题、工装夹具问题以及与前后四面刨砂光工序的连线问题等，都有待我们进一步改善。所以说，改善是永无止境，这正是精益生产的精髓，不过在进行下一步的改善之前，一定要把改善的成果先巩固，形成作业标准，才可以持续地改善！
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