五金冲剪复合工艺的技术特点有哪些内容？

随着数控冲压设备的发展，板材冲压工艺向多元化方向发展。冲剪复合工艺开创了一个崭新的领域，特别适合满足中小批量的柔性需求。冲剪复合工艺是指通过一次冲压行程即可获得高表面粗糙度和高精度的冲裁零件工艺方法，目前广泛用在航空、航天、汽车、机械、造船、家电领域等。
一、冲剪复合工艺的特点
（1）断面是三向压应力下纯剪切分离，冲压设备同时提高三个方向的主冲压、压料和顶件力。
（2）模具制造的的精度高且间隙非常小，并要采用高精度的滚珠导向装置。
（3）凸模或凹模刃口有小圆角，以便更多的材料被挤入变形区增加压应力。
（4）冲裁过程对设备精度、模具结构、材料及冲压油的性能要求高。
二、冲剪复合工艺的优势
零件冲压方法有很多，依照现有的设备能力选择合理工艺是完成零件的首要条件。在利用数控冲剪复合机床冲压此零件时采用了先冲压后剪切的工艺方式，完全不同于数控冲床的工艺整张板材在编程一次完成。
（1）冲剪复合工艺工序少，工序耗时短。一次装夹后数控冲床冲压任务。
（2）冲剪复合工艺在编程时会最大化制定板材使用面积，经过冲剪复合工艺完成的材料利用率高。
（3）冲剪复合工艺的自动化水平高，被裁剪后的修边和零件通过系统直接分选，分选和裁减并行处理，边裁减边分选。
三、影响冲剪工艺质量的因素
（1）纯金属原料塑性好于合金，杂质元素通常都会引起脆性、降低塑性，各种合金对塑性有不同的影响。
（2）金属单相组织比多相组织塑性好，第二相的性质、形状、大小、数量和分布状态的不同。
（3）冲剪工艺工艺变形温度，随着温度的升高塑性也随之增加，但是这种增加并非简单的线性上升。
（4）应变速率的因素综合作用的结果，最终决定了金属塑性的变化。
（5）变形力学条件，在主应力状态下压应力个数越多、数值越大时金属的塑性越好。
四、冲剪工艺冲压油的选用
影响冲剪工艺精度效率的因素大致有冲压设备的精度、模具设计的合理性、冲压模具的质量、冲压油的性能等方面，如何选用冲压油也是冲压技术的一项重要课题：
（1）硅钢板：硅钢板是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。
（2）碳钢板：碳钢板冲压在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。根据工艺难易度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度。
（3）镀锌钢板：镀锌钢板就是表面有热浸镀或电镀锌层的焊接钢板，在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题，而使用硫型冲压油可以避免生锈问题，但冲压后应尽早脱脂。
（4）铜、铝合金板：因为铜铝具有较好的延展性，所以在选用冲压油时可以选择含有油性剂、滑动性好的冲压油，避免使用含有氯型添加冲压油，否则冲压油腐蚀铜、铝合金，使其表面变黑。
（5）不锈钢：不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。