为便于大家更深入理解丰田模式的4P模型，今天和大家说说丰田的一则案例。
早在1996年，丰田在美国设立了TSSC（丰田供应商支援中心），以向美国企业传授丰田生产方式、工具与方法，期望通过6-9个月的时间，使美国企业的某条生产线成功转型。最初的流程是由美国的企业自行向TSSC申请服务，但当年TSSC确采取了不寻常之举，主动向一家当时已经被美国企业界广泛认定为实施精益生产的最佳典范的A公司（下文：A精益公司）提供协助，当时A精益公司甚至还赢得“制造业新乡奖”。
TSSC之所以想和A精益公司合作，主要是为了互相学习，于是在这家公司堪称“世界一流”的厂房里选择了一条生产线，应用丰田生产方式以使其转型，经过九个月的时间，这条生产线在所有重要绩效考核指标上的表现显著超越工厂中的其他生产线，包括：1、生产产品的前置期缩短93%（从12天缩短至6.5小时）；2、在制品存货期缩短83%（从9小时缩短至1.5小时）；3、最终成本存货量减少91%（从30500单位较少至2890单位）；4、加班时间减少50%（从平均每人每周10小时减少为5小时）；5、生产效率提高83%（从平均每人每小时生产2.4件增加到4.5件）。
为什么已经是“世界一流”的生产线经过了丰田生产方式、工具和方法后出现了如此大的差距？这个例子告诉我们无论企业已经多么优秀，甚至已经被认定为“世界一流”，但“永远存在继续改善的空间”，有时我们实行的变革和改变仅仅是一些皮毛而已，而长期的、持续性的改善是每个企业甚至每位员工都要永远追求的文化。而大多数公司在持续改善中只做到了4P模型中“流程”的这一层级，大多数“精益”型公司所处的阶段也只是“流程”阶段，而对丰田的4P模型中的“理念”、“员工/合作伙伴”、“解决问题”阶段涉猎的少之又少。
丰田公司总裁张富士夫说到：“我们最重视的是确实执行与采取行动。我们尚未了解的事情还很多，因此，我们总是要求员工：何不采取行动，尝试不同的方法呢？当你诚实面对自己的失败时，才会了解自己所知甚少，你可以矫正那些失败，再做一次，在第二次的尝试，你会发现另一个错误或自己不满意的事，然后，你可以再尝试。于是，借助不断改善，或者应该是靠不断尝试的行为以获得改善，就会使自己的能力与知识得以提升。
丰田公司上自高层主管，下至基层员工，丰田公司始终鼓励全体员工以其进取精神和创新精神主动尝试与学习。任何企业要想在激烈的竞争中不被淘汰，就要不断提升作业流程效率，持续不断的改善与创新，方能在激烈的竞争中保持领先。
同样作为企业的经理人，如想长期追求成功之道，可以通过以下方法改善作业流程，获得丰田模式背后真正的力量：1、杜绝时间和资源的浪费；2、在工作场所的体制中内建质检；3、寻找低成本但可靠的方法以替代昂贵的新技术；4、力求作业流程的尽善尽美；5、建立追求持续改善的学习文化。
那么，一起来回顾今天分享的丰田经营之道4P模型应用。任何企业和个人想要成功，必须要有追求持续改善的文化才有可能成功。
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