第六季『丰田时间管理术』160你了解时间都花在哪儿了吗？

今天与大家共读的是《丰田时间管理术》第一章丰田是这样减少时间浪费的，"工作可分为知识性劳动和单纯性劳动，其中单纯性劳动只要按照作业指示书的要求反复执行相关作业动作即可，很多时候只要增加工作时间，就可以相应增加劳动成果。"而带着这种思维模式推进工作的人并不在少数。但是非常遗憾的是，这样的工作模式很难取得可喜的工作成果。把工作分为三六九等的思维模式违背了丰田公司的人文理念，而"只要按照作业指示书的要求反复执行相关作业动作就可以获得劳动成果"的工作模式则更为片面，与此不同，丰田模式的思路是无论怎样的作业动作和工作行为都必将伴随着大量的浪费。这种思维模式正是改善和开始提高劳动生产力的起点。而大野耐一先生所倡导的丰田模式思维一是有意识地关注"行为动作的浪费1937年，大野先生听到关于制造业的一个论调，即"日本的生产效率仅仅是美国的九分之一"。他受到非常大的打击。即使到了"二战"后的1950年，驻日美军也毫不忌讳地宣称；"日本人的生产效率只有美国的八分之一。"这使大野先生深深地感受到从本质进行改革的必要性和重要性。而"8到9倍"的差距还只是和美国劳动者的平均工作效率做的比较，如果将当时居世界首位的美国汽车制造、和休战后的日本汽车制造业做比较，差距将会更加巨大。 '丰田佐吉的儿子也就是丰田汽车的创始人丰田喜一郎在战"后立下"三年内赶超英国"的目标。然而要实现这一目标的话，需要将当时100人的工作量缩减至大约10人来消化。在战"战败后的焦原荒野上，仅仅用了三年，大野先生极尽所能找到了将这一目标变成现实的方法。一般情况下，我们往往把生产效率低下的原因归结于国家实力或者企业性质等客观外界因素，这样就很容易产生"不可能实现"这种消极思维。然而大野先生却认为美日之间并非存在将近10倍的硬件差距。而"日本人一定是在哪个环节做了很大的无用功，绕了弯路。如果找到根源，并且消除改善的话，生产效率必定能够提高10倍。"这个想法可以说是现在丰田生产模式的始发点。把应该精简的时间指数设定为零带着这样的思维方式去工场观察工作，随处可见庞大的无用功所产生的时间浪费。例如，有一项工作是用锥子在棍棒上钻孔，完成-根需要大概30秒。以此计算，一分钟可以完成2根，一小时可完成120根。然而工场每天的实际工作成果仅为80根，理论上一个小时都不需要的工作量，实际工作当中却花费了整整一天。分析实际情况后，发现每钻三个孔，锥子的钻孔尖锐性就会钝化，需要用硏磨机重新打磨，作业员走到研磨机安放处，再排队等硏磨机，好不容易将锥子磨锋利了，刚钻三个孔又要重复刚才的动作，走去排队，等硏磨……这些无用功天天都在周而复始地上演。而对这样的化效率工作，在大野先生说"你们如果能做点真正有意义的作，一天哪怕只有一个小时在工作也可以啊！"后，却也得不到工人的理解。为什么呢？因为每个人认为他们在非常努力地做自己的我们无法认同这些工人的想法。即使到今天，把自己的工作内容按照丰田模式细分成"无用功"、"创造附加价值的工作"后，无论是谁都很容易发现我们被巨大的浪费所包围。大野先生对于低效率是这样考虑的。"把无用功的指数降为0，努力把创造效益的工作比例无限接近100%的工作状态是非常重要的。消除无用功，就能不在无用的问题上消耗精力，工作和劳动作业都有了盈余时间，做什么事情都能够更加得也应手。"不管怎样努力去劳动，如果这些力道没有用在刀刃上，不仅很多时间会白白耗费，而且没有任何劳动成果可言。一天8小时的工作时间内，在无用功指数为零的工作方式下工作，生产效率在短时间内就可以提高八九倍。